在自動駕駛技術(shù)向 L3、L4 級快速迭代的當(dāng)下，汽車雷達作為核心感知部件，其信號傳輸?shù)姆€(wěn)定性與精準度直接取決于半鋼電纜的塑形質(zhì)量。這類電纜需根據(jù)雷達安裝布局，精準折彎為 “L” 形 “Z” 形或 “S” 形，折彎角度精度需嚴格控制在 ±0.1°，彎曲半徑誤差不得超過 0.05mm，且必須保證屏蔽層完整無損 —— 一旦屏蔽層出現(xiàn)劃痕、移位或破損，會導(dǎo)致雷達高頻信號衰減超 30%，直接影響探測距離與識別精度，引發(fā)駕駛安全隱患。傳統(tǒng)人工折彎效率低下，日均僅能完成 500 件左右，且存在角度一致性差、屏蔽層受力不均、返工率高等問題；傳統(tǒng)折彎設(shè)備定位精度不足（通常僅 0.05mm 級別）、夾具適配性差，難以滿足汽車雷達電纜的嚴苛工藝要求，尤其無法適配多型號、小批量的柔性生產(chǎn)需求。
寧波中電集創(chuàng)針對性研發(fā)的半鋼電纜折彎成型系統(tǒng)，依托專項優(yōu)化的高精度控彎技術(shù)與場景化適配設(shè)計，成為汽車雷達電纜的專用塑形設(shè)備。該系統(tǒng)以 “高精度伺服驅(qū)動 + 定制化柔性夾具 + 數(shù)字化路徑預(yù)演” 為核心設(shè)計，各模塊協(xié)同發(fā)力保障塑形精度與穩(wěn)定性。伺服驅(qū)動系統(tǒng)采用進口高精度伺服電機，定位精度達 0.005mm，響應(yīng)速度快至 0.01 秒，配合閉環(huán)反饋系統(tǒng)，實時修正折彎角度偏差，確保批量生產(chǎn)中每根電纜的折彎精度一致；定制化柔性夾具選用高彈性硅膠復(fù)合材質(zhì)，添加耐磨碳纖維增強成分，根據(jù)不同直徑（0.8mm-2.5mm）電纜的外形輪廓、屏蔽層材質(zhì)專項建模設(shè)計，夾具內(nèi)壁微紋理處理既能與屏蔽層緊密貼合形成均勻受力面，避免折彎過程中出現(xiàn)屏蔽層損傷，又能適配 - 40℃至 85℃的極端生產(chǎn)環(huán)境；數(shù)字化路徑預(yù)演系統(tǒng)支持 CAD 圖紙導(dǎo)入與離線編程，可模擬多段折彎路徑，自動規(guī)避干涉風(fēng)險，實現(xiàn)復(fù)雜形狀一次性成型。
設(shè)備可靈活適配 0.8mm（微型激光雷達專用）至 2.5mm（重型車雷達專用）等不同規(guī)格半鋼電纜，折彎角度在 0-180° 范圍內(nèi)連續(xù)可調(diào)，支持最多 8 段連續(xù)折彎，且可與 MES 生產(chǎn)管理系統(tǒng)對接，實現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時追溯與工藝優(yōu)化。某頭部汽車電子企業(yè)在 L4 級自動駕駛毫米波雷達生產(chǎn)線中引入該系統(tǒng)后，應(yīng)用數(shù)據(jù)顯示，電纜折彎合格率從 87% 提升至 99.6%，信號衰減率降低 50% 以上，探測距離穩(wěn)定性提升 20%；內(nèi)置 300 + 種主流車型雷達電纜參數(shù)庫，換型時間縮短至 25 秒，日產(chǎn)能從 500 件提升至 2000 件，效率提升 4 倍；實時壓力監(jiān)測模塊可自動識別異常阻力并停機預(yù)警，廢品率從 12% 降至 1%，按年產(chǎn) 10 萬件電纜計算，每年可節(jié)約生產(chǎn)成本 4.5 萬元，同時推動汽車雷達裝配合格率提升 8%，故障報修率下降 15%。
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