二期改造工程針對維綸廠原液車間的常規(guī)儀表控制系統(tǒng)，并結合現(xiàn)場儀表改造同步進行。以開關量的順序控制為主，DCS的開關量I/O共1920點，模擬量I/O共136點。
在控制方案方面，用戶對原設計繼電器聯(lián)鎖圖進行了改進，使用MACSII的梯形圖實現(xiàn)原液車間的順序控制。共使用梯形圖77頁完成原液車間的所有順序控制。所有梯形圖方案頁全部通過DCS實現(xiàn)，這也和多數(shù)石化項目的特性相似。改變了石化裝置開關量控制必須使用PLC的觀念。
改造過程中同時拆除原液車間40米長的儀表盤，所有室內二次儀表全部拆除。原控制室只保留一臺操作站用于監(jiān)視，所有室內操作工進入一期工程的紡絲車間控制室，實現(xiàn)集中操作。
對現(xiàn)場電磁閥的DO輸出全部使用FM171模塊直接驅動，SMC電磁閥的額定電流小于50毫安。電磁閥的DC24V供電和保險由用戶提供。
2002年11月，二期工程經(jīng)調試后正式投入運行。這是川維總廠第一套使用光纖的DCS系統(tǒng)。該系統(tǒng)真正體現(xiàn)了DCS的應用特點：分散控制，集中顯示、操作管理。
至此，川維維綸廠只剩下整理工段80點沒有進入DCS，這正是用戶下一期工程要改造的部分。整個項目使用MACSII系統(tǒng)的一個域，共有模擬量I/O點1036點、開關量I/O點2300點、經(jīng)通信站上傳開關量1000點。作為使用和利時DCS系統(tǒng)最大的石化企業(yè)項目，系統(tǒng)投運后一直安全穩(wěn)定運轉，打破了國產(chǎn)DCS不能做大型石化工程項目的傳統(tǒng)觀念。
從經(jīng)濟效益上看，用戶使用和利時DCS系統(tǒng)的總體投資比國外同類系統(tǒng)少。備品備件占用資金更比國外系統(tǒng)少得多。由于提高了自控水平，使成品率大大提高，工人勞動強度大大降低，保證了連續(xù)開車，產(chǎn)品成本大幅下降。從而使用戶在市場競爭中處于優(yōu)勢地位。2002年，四川維尼綸廠取得了中石化系統(tǒng)效益排名第二的可喜成績。外商參觀維綸廠時，得知現(xiàn)場已經(jīng)全面使用DCS進行控制，很感慨地說：“你們很先進！”。
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