1995年與1993年相比，減少廢絲294.004噸，廢膠450.151噸，增加利潤89.49萬元;節(jié)約NaSCN320.16噸，增加利潤192.096萬元，節(jié)約材料費(fèi)近30萬元。合計(jì)增加效益311.50萬元。
節(jié)電效果顯著，經(jīng)實(shí)測，當(dāng)用變頻調(diào)速器協(xié)調(diào)控制時(shí)，電機(jī)使用功率平均比原來下降50%以上。
該廠目前有200臺電動機(jī)使用了變頻調(diào)速器，其使用變頻器前電動機(jī)功率總和為828.4kW，使用后功率總和為467.61kW。每臺電動機(jī)按設(shè)計(jì)一年運(yùn)行8000小時(shí)，(實(shí)際上大于8000小時(shí))則每年可節(jié)電288萬kW.h，每度電按0.21元計(jì)，每年可節(jié)約60萬元左右。200臺變頻器投資約300萬元，綜合效益1000萬元。
3 滌綸前紡生產(chǎn)線
儀征化纖聯(lián)合公司滌綸一廠前紡變頻控制系統(tǒng)是80年代引進(jìn)西德AEG公司技術(shù)，由國內(nèi)組裝的SCR逆變器，由于系統(tǒng)是分立器件，可靠性低，由于SCR不能自關(guān)斷、要是使其關(guān)斷，增加強(qiáng)迫關(guān)斷電路，使設(shè)備體積增大。由計(jì)量泵和卷繞機(jī)構(gòu)組成一條生產(chǎn)線，計(jì)量泵有24臺、由1臺變頻器控制，卷繞由7輥、5輥和喂入輪組成。7輥有7臺電機(jī)，由1臺變頻器控制;5輥有5臺電機(jī)，由1臺變頻器控制，喂入輪1臺電機(jī)由單臺變頻器控制。為了保證精度，從計(jì)量泵到卷繞機(jī)構(gòu)共計(jì)37臺電機(jī)全部采用永磁或永磁反應(yīng)式同步電機(jī)，卷繞7輥、5輥和喂入輪嚴(yán)格按工藝給定的比例運(yùn)行，保證微張力牽伸。并要求在低速伸頭完成后，卷繞各輥按比例和固定的斜率升到高速生產(chǎn)。原系統(tǒng)為4備1(或2備1)系統(tǒng)，即有4條常用生產(chǎn)線，1條線后備，主回路由電磁接觸器聯(lián)鎖切換，控制信號的邏輯電路由中間繼電器構(gòu)成并完成切換，而模擬電路(如設(shè)定信號、比例信號)的切換，靠更換接插頭電纜完成，切換很頻繁，與中央控制的邏輯聯(lián)系靠很多中間繼電器來完成。由于控制落后，嚴(yán)重影響了生產(chǎn)，已造成必然。1993年深圳華能公司和滌綸一廠工同設(shè)計(jì)了由富士變頻器和可編程控制器組成的前紡電氣傳動控制系統(tǒng)。該系統(tǒng)頻率設(shè)定電路采用數(shù)字設(shè)定方法，不僅達(dá)到工藝要求的高精度要求，設(shè)定分辨率達(dá)到0.01Hz，而且從根本上解決了模擬設(shè)定電路的溫度漂移問題。在調(diào)試和生產(chǎn)運(yùn)行中證明了這一點(diǎn)。
系統(tǒng)的所有操作，即變頻器的啟動、停止，包括現(xiàn)場的低速、高速信號和系統(tǒng)間的連鎖信號與儀表系統(tǒng)的信號控制、主臺與備臺的切換邏輯連鎖，全部用1臺PLC來實(shí)現(xiàn)，大大簡化了外部接線，省去了所有的中間繼電器，從而大大提高了系統(tǒng)的可靠性，因?yàn)镻LC的所有輸入、輸出均有指示，也為系統(tǒng)的維護(hù)帶來很多便利條件。
以主臺與備臺的切換舉例，原系統(tǒng)在主備臺切換時(shí)，有專用的切換控制柜，在切換柜上完成主回路的切換，有一批中間繼電器完成相應(yīng)的邏輯連鎖。變頻器的模擬設(shè)定等信號要靠接插件改變連接來實(shí)現(xiàn)，而現(xiàn)在的系統(tǒng)只要一只轉(zhuǎn)換開關(guān)，就可將主回路的切換和控制回路、設(shè)定電路的所有信號的切換工作完成，中間邏輯、連鎖邏輯完全由PLC的軟件來實(shí)現(xiàn)，從而大大簡化了切換操作，提高了切換速度，降低了故障率。
4 切斷機(jī)
儀征化纖工業(yè)聯(lián)合公司滌綸四廠紡絲車間切斷機(jī)為20世紀(jì)80年代引進(jìn)德國產(chǎn)品，屬雙閉環(huán)直流調(diào)速控制，投產(chǎn)以來，逐漸暴露一點(diǎn)問題，不能適應(yīng)“安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)”的要求，其問題是:
(1)系統(tǒng)振蕩。
：鞏經(jīng)理
：13915946763
：南京塞姆泵業(yè)有限公司
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