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滑動軸承的減摩擦電鍍工藝-江蘇江瓦軸承
如果將減摩涂層直接電鍍在襯里金屬上，涂層中的錫很容易擴散到襯里，經(jīng)過一段時間的工作，涂層中的錫含量就會降低到小于6%(質(zhì)量)。無論是銅基合金襯里還是鋁基合金襯里都含有一定量的銅，擴散到襯里的錫會與銅形成脆性金屬間化合物(Cu3sn)。這不僅降低了涂層的機械性能，而且破壞了襯里的結構，從而降低了軸瓦的整體機械性能。解決這個問題就是在襯里材料和減摩層之間鍍上一層鎳，增加一層阻擋層，從而抑制錫向里面擴散。
所述錫或鉛錫合金保護層還可用于補充減摩層中的錫含量，使減摩層中的錫含量除具有一定的防腐效果外，還可在軸承襯套的操作過程中添加，使各部件的含量處于相對穩(wěn)定的狀態(tài)。還有就是這種保護層不是不含銅質(zhì)地比較軟，所以軸承在使用得初期就能達到很好的磨合要求。
本文對軸承減摩層的電鍍工藝進行了研究。
發(fā)展歷程
在國外，抗摩擦涂層的研究非常早。1920年由格羅奧夫（J.Grooff(Grooff)提出了第一項電鍍鉛錫合金的專利，并將其應用于20世紀40年代開始用于軸承電鍍的海軍魚雷氣瓶內(nèi)表面。1952年，舒爾茨(Schults)提出了在鋁和鋁硅(AlSi)合金基體上電鍍鉛-錫-銅三元合金的專利。1953年，SchoeFe對鉛錫銅合金的使用進行了審查。1976年，Jong-SangKim、Su-/Pyun和Hyo-Geun Lee發(fā)表了一篇題為“鉛、錫和銅電鍍層的晶面取向和微觀形貌”的論文[7]。1980年，畢比(Beebe)提出了一種由銅(質(zhì)量)、錫(質(zhì)量)和錫(質(zhì)量)組成的三元合金電鍍工藝。涂層厚度為15μm。1982年，沃特曼(Waterman)等人提出了三元合金鍍液中銅離子(Cu2)的替代方案。
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