日前，經(jīng)過緊張的測試、開發(fā)、調(diào)試，由中鋁股份蘭州分公司質(zhì)檢信息中心與炭素廠技術(shù)人員共同開發(fā)的炭素成型工藝數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)正式上線運(yùn)行。該項目成功實現(xiàn)了該公司兩個成型車間生產(chǎn)工藝數(shù)據(jù)的采集、存儲和統(tǒng)計分析，達(dá)到了資源共享、集中管控、優(yōu)化調(diào)度、提質(zhì)增效的效果。

　　據(jù)了解，近年來，蘭州分公司質(zhì)檢信息中心一直致力于信息化與現(xiàn)場自動化技術(shù)的融合，并通過整合信息資源，提高生產(chǎn)管控水平，進(jìn)一步為生產(chǎn)提供科學(xué)數(shù)據(jù)服務(wù)，降低員工勞動強(qiáng)度，提高管理效率。工作中，該中心技術(shù)人員發(fā)現(xiàn)蘭州分公司現(xiàn)有的企業(yè)管控平臺中并未進(jìn)行炭素生產(chǎn)管控方面的功能開發(fā)和應(yīng)用，為了盡快填補(bǔ)這一空白，該中心技術(shù)人員和炭素廠管理人員多次溝通，根據(jù)成型生產(chǎn)工藝特點和目前存在的生產(chǎn)工藝數(shù)據(jù)不能存儲、統(tǒng)計、分析等問題，決定實施炭素成型工藝數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)項目。

　　自該項目啟動以來，項目組遇到了監(jiān)控系統(tǒng)使用年限較長、資料不夠充足、軟件的開發(fā)測試必須保證生產(chǎn)控制系統(tǒng)連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行等問題，給項目的推進(jìn)帶來了很大的難度。面對困難和挑戰(zhàn)，項目組人員多次組織炭素技術(shù)人員、管理人員進(jìn)行專題討論，大膽創(chuàng)新，積極嘗試，利用車間檢修、交接班和休息時間進(jìn)行測試，比計劃提前一周完成了系統(tǒng)軟件開發(fā)和調(diào)試，并于日前開始系統(tǒng)試運(yùn)行。

　　與此同時，項目組自我加壓，利用公司新采購的帆軟報表軟件設(shè)計了炭素成型工藝數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的報表編輯和分析功能的設(shè)計、實施工作，完成了配料混捏系統(tǒng)、成型系統(tǒng)、配料秤系統(tǒng)共計88個生產(chǎn)實時數(shù)據(jù)接入能源管理系統(tǒng)實時數(shù)據(jù)庫，并編制了12張報表，完成了兩個成型車間主要生產(chǎn)工藝參數(shù)的實時數(shù)據(jù)采集、存儲和分析。并在網(wǎng)絡(luò)中對成型系統(tǒng)數(shù)據(jù)管理機(jī)加裝網(wǎng)卡，重新劃分單獨網(wǎng)段，并設(shè)置相應(yīng)的安全措施，確保系統(tǒng)和局域管理網(wǎng)絡(luò)的可靠和安全運(yùn)行。

　　據(jù)悉，炭素成型工藝數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的運(yùn)行，建立了炭素成型系統(tǒng)生產(chǎn)工藝數(shù)據(jù)平臺，為班組核算提供了準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)，實現(xiàn)了信息化和自動化緊密融合，解決生產(chǎn)管理數(shù)據(jù)分析難的問題。并為蘭州分公司推進(jìn)智能制造中，生產(chǎn)監(jiān)控系統(tǒng)集成解決方案的提出提供了經(jīng)驗和依據(jù)。該項目的成功開發(fā)，也為將來蘭州分公司通過互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、企業(yè)云、人工智能、VR等技術(shù)的深入應(yīng)用，建立集智能現(xiàn)場、智能管控、智能互聯(lián)三層級應(yīng)用一體的智能化工廠提供了寶貴的借鑒經(jīng)驗。