某公司焦?fàn)t煤氣凈化一開始采用HPF正壓脫硫工藝，但脫硫效率低，且正壓脫硫需將煤氣冷卻，送入脫硫塔進行脫硫、脫氰，經(jīng)過脫硫后，煤氣進入硫銨單元，又需對煤氣進行預(yù)熱，煤氣經(jīng)過冷卻、預(yù)熱存在較大的能源浪費，不利于節(jié)能降耗生產(chǎn)，對此該公司將正壓脫硫工藝改為負壓脫硫工藝，運行3年來，脫硫效率提高，節(jié)能效果顯著，具有良好的經(jīng)濟效益和環(huán)保效益。

　　一正、負壓脫硫工藝對比

　　國內(nèi)外對焦?fàn)t煤氣的脫硫工藝分為正壓脫硫和負壓脫硫二種。

　　1正壓脫硫工藝

　　從鼓風(fēng)機來的約55——60℃的煤氣，先進入預(yù)冷塔，用循環(huán)水冷卻至30℃左右，然后進入脫硫塔。

　　預(yù)冷塔用冷卻水自成循環(huán)系統(tǒng)，從塔底排出的熱水經(jīng)循環(huán)泵送往冷卻器，用循環(huán)冷卻水換熱后進入預(yù)冷塔頂部噴灑用于冷卻煤氣，預(yù)冷循環(huán)水定期進行排污，送往機械化澄清槽，同時往循環(huán)系統(tǒng)中加入剩余氨水予以補充。

　　從預(yù)冷塔來的煤氣進入脫硫塔底部與塔頂噴淋的脫硫液逆向接觸，脫除H2S、HCN后由塔頂溢出去往硫銨單元。

　　從脫硫塔底排出的脫硫液經(jīng)液封槽進入反應(yīng)槽，再由脫硫液循環(huán)泵送出，一部分經(jīng)過冷卻器冷卻后與另一部分未冷卻液體混合后經(jīng)預(yù)混噴嘴送入再生塔底部，同時在再生塔底部鼓入壓縮空氣，使脫硫液在塔內(nèi)得以再生，再生后的脫硫液于塔上部經(jīng)液位調(diào)節(jié)器流至脫硫塔循環(huán)噴灑使用，上浮于再生塔頂部擴大部分的硫泡沫利用液位差自流入硫泡沫槽，產(chǎn)生的硫泡沫用泵送至離心機離心分離，濾液返回反應(yīng)槽，硫膏裝袋后外銷。

　　脫硫所用成品氨水由蒸氨每班送至脫硫反應(yīng)槽加入脫硫液循環(huán)系統(tǒng)。

　　2負壓脫硫工藝

　　電捕來的約25℃煤氣進入填料脫硫塔底部，與塔頂噴灑下來的再生溶液逆向接觸，吸收煤氣中的H2S和HCN（同時吸收煤氣中的NH3，以補充脫硫液中的堿源）。脫硫后煤氣進入鼓風(fēng)機單元。

　　脫硫塔底吸收了H2S、HCN的循環(huán)液，經(jīng)脫硫液泵進入再生塔底預(yù)混噴嘴（脫硫液溫度高時，部分進入板框式換熱器進行冷卻），與壓縮空氣劇烈混合，形成微小氣泡后進入再生塔底部，沿再生塔上升過程中，在催化劑作用下氧化再生。再生后的脫硫液于再生塔上部經(jīng)液位調(diào)節(jié)器進入U型管后，進入脫硫塔頂分布器，循環(huán)噴淋煤氣。

　　上浮于再生塔頂部擴大部分的硫磺泡沫利用液位差自流入硫泡沫槽，產(chǎn)生的硫泡沫用泵送至板框式壓濾機，濾液進入放空槽后，由放空槽自吸泵送至脫硫塔底繼續(xù)循環(huán)使用，硫膏裝袋后外銷。

　　脫硫所用成品氨水由蒸氨每班送至脫硫塔底，加入脫硫液循環(huán)系統(tǒng)。

　　3正、負壓脫硫運行指標(biāo)對比

　　在同等煤氣發(fā)生量情況下，采用紅外氣體分析儀（防爆型）Gasboard-3500對正負壓脫硫工藝的脫硫效果進行對比監(jiān)測，再綜合脫硫工藝各方面運行參數(shù)，可得出正壓脫硫與負壓脫硫運行指標(biāo)如下。

　　由上表可知，負壓脫硫較正壓脫硫，脫硫塔入口煤氣溫度降低了6℃，脫硫液溫度降低了5.5℃，脫硫液溫度的降低，有利于揮發(fā)氨（游離氨）濃度的提高，揮發(fā)氨濃度提高了5.2g/L；副鹽濃度由300g/L以上降低至250g/L以下，降低了52.8g/L，副鹽濃度的降低有利于脫硫效率的提高，脫硫效率由86.3%提高至99.0%，提高了12.7%。

　　二正、負脫硫工藝特點對比

　　1溫度變化

　　正壓脫硫位于鼓風(fēng)機后，進入脫硫工段的煤氣溫度約55——60℃，而脫硫反應(yīng)適宜溫度為25——35℃左右，脫硫工段后為硫銨工段，而硫銨工段適宜吸收反應(yīng)溫度為50——55℃，因此煤氣經(jīng)正壓脫硫進入硫銨工段需對煤氣現(xiàn)冷卻再加熱，存在較大的能源浪費。

　　負壓脫硫位于電捕后，鼓風(fēng)機前，進入脫硫工段的煤氣約25℃，滿足脫硫吸收、再生要求，而經(jīng)過風(fēng)機后的煤氣直接進入硫銨工段，避免了對煤氣冷卻和預(yù)熱，溫度變化梯度更加合理，節(jié)約了冷能和熱能，降低了系統(tǒng)能耗。

　　2游離氨濃度

　　HPF法脫硫是以氨為堿源的濕法氧化脫硫，吸收過程為化學(xué)反應(yīng)，即通過吸收煤氣中的氨（或外加氨水），增加氨的濃度提高對硫化氫、氰化氫等物質(zhì)吸收效率，脫硫液中游離氨的濃度越高越有利于脫硫反應(yīng)。

　　正壓脫硫經(jīng)過預(yù)冷后煤氣溫度一般在30℃左右，負壓脫硫煤氣溫度為25℃左右，其脫硫液溫度較正壓降低5℃左右，脫硫液溫度低有利于氨的吸收、溶解，同時避免了正壓條件下預(yù)冷噴灑液的直接接觸吸收煤氣中的氨。因此，負壓脫硫工藝有效提高了游離氨（揮發(fā)氨）濃度，游離氨濃度由正壓脫硫的4——6g/L提高至負壓脫硫的10——12g/L，達到較高的吸收效率，進而提高了脫硫效率。

　　3設(shè)備投資

　　負壓脫硫與正壓脫硫設(shè)備上相比，脫硫工段不再用預(yù)冷塔及其配套的循環(huán)噴灑泵、換熱器等設(shè)備，硫銨工段不再用預(yù)熱器，節(jié)約大量設(shè)備投資，占地面積減少近80m2。

　　負壓脫硫根據(jù)工藝特點，不用反應(yīng)槽，節(jié)省兩個約150m3的反應(yīng)槽，占地面積減少約120m2。

　　4環(huán)保效益

　　負壓脫硫再生尾氣回收至煤氣系統(tǒng)內(nèi)，減輕對大氣污染的同時，尾氣中的氧氣、氨氣等有效組分進入脫硫吸收塔內(nèi)，參與脫硫吸收、解離反應(yīng)，進一步增強了脫硫效率。

　　三負壓脫硫經(jīng)濟經(jīng)濟效益

　　負壓脫硫較正壓脫硫減少預(yù)冷塔、預(yù)冷噴灑泵、預(yù)冷換熱器、反應(yīng)槽等設(shè)備；減少煤氣冷卻消耗循環(huán)冷卻水量150m3/h；節(jié)省硫銨預(yù)熱器蒸汽量1t/h（冬季）。因此負壓脫硫較正壓脫硫節(jié)省成本為：

　　1）降低循環(huán)消耗成本：節(jié)約循環(huán)水量為150m3/h，按0.5元/m3、年運行360天計，則年節(jié)約循環(huán)冷卻水成本為150×24×360×0.5=64.8萬元。

　　2）降低蒸汽消耗：節(jié)約蒸汽量為1t/h，蒸汽按150元/t、冬季按120天計，則年節(jié)約蒸汽消耗成本為1×24×120×150=43.2萬元。

　　3）降低設(shè)備投資成本：減少預(yù)冷塔、循環(huán)泵、換熱器、反應(yīng)槽等設(shè)備及工程投資費用約500萬元。按設(shè)備折舊費用計，年降低投資費用50萬元。

　　則年降低成本為：64.8+43.2+50=158萬元。另外，脫硫效率的提高，降低了脫硫后煤氣中硫化氫含量，進一步降低燃燒時二氧化硫排放量，環(huán)保效益顯著。

　　四結(jié)論

　　1）負壓脫硫較正壓脫硫減少預(yù)冷系統(tǒng)、反應(yīng)槽等設(shè)備，投資費用低，占地面積小，操作簡便。

　　2）負壓脫硫較正壓脫硫較好地利用了煤氣溫度變化梯度，避免煤氣經(jīng)過冷卻再加熱，降低了循環(huán)冷卻水及蒸汽消耗成本，經(jīng)濟效益顯著。

　　3）負壓脫硫入口煤氣溫度、脫硫液溫度較正壓脫硫降低約5℃，揮發(fā)氨濃度提高至10g/L以上，提高了對硫化氫的吸收，進而提高了脫硫效率。

　　4）負壓脫硫再生尾氣全部并入煤氣負壓系統(tǒng)，實現(xiàn)了脫硫尾氣“零”排放，改善了工作環(huán)境，降低了大氣污染。

　　5）負壓脫硫較正壓脫硫效率顯著提高，降低了煤氣中硫化氫含量，進而減少燃燒時二氧化硫的排放量，具有顯著的環(huán)保效益。