橡塑件公司聚焦細(xì)節(jié)管理，積極創(chuàng)新，將熱流道技術(shù)導(dǎo)入到小微模具的設(shè)計(jì)中，在小微注塑零部件的生產(chǎn)中配合機(jī)械手進(jìn)行試點(diǎn)應(yīng)用，經(jīng)測(cè)試驗(yàn)證，注塑零部件的產(chǎn)品質(zhì)量得到了明顯提升，產(chǎn)量也翻了一番，模具能效得到了明顯提升，成為創(chuàng)新升級(jí)行動(dòng)的又一具體實(shí)踐。

　　此前，塑料現(xiàn)場(chǎng)分部通過機(jī)械手的批量應(yīng)用，解放了注塑生產(chǎn)環(huán)節(jié)的勞動(dòng)力，有效改善了小型塑料件的生產(chǎn)效率，但后續(xù)仍然需人工分離產(chǎn)品件與澆口凝料，并進(jìn)行披鋒、毛刺等的修邊。

　　由于生產(chǎn)的高效和修邊效率的不匹配，生產(chǎn)瓶頸由注塑環(huán)節(jié)轉(zhuǎn)移到了后處理環(huán)節(jié)。分部職工依然需要加班加點(diǎn)進(jìn)行產(chǎn)品修邊和包裝。

　　在日益加劇的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中，人力成本是任何一個(gè)企業(yè)不得不面對(duì)的課題。采用自動(dòng)化生產(chǎn)，降低用工成本是每個(gè)企業(yè)所追求的。在產(chǎn)量不斷攀升的近幾個(gè)月，生產(chǎn)任務(wù)依然給塑料分部帶來了巨大壓力，導(dǎo)致分部產(chǎn)量捉襟見肘。

　　鑒于此，塑料分部與設(shè)備動(dòng)能部協(xié)同攻關(guān)，探索熱流道技術(shù)在小微注塑模具中的應(yīng)用，并以某型墊片為試點(diǎn)開發(fā)了熱流道模具。新模具采用模溫機(jī)加溫控箱，產(chǎn)品件可直接用模具上的推料管推出落下，無需機(jī)械手干預(yù)，無凝料、免修邊，可直接收起打包入庫發(fā)交，型腔數(shù)量也擴(kuò)展為原來的一倍，產(chǎn)量翻倍。

　　原模具生產(chǎn)的產(chǎn)品件有料把且需修邊，占用兩個(gè)人加班生產(chǎn)，手都被尖嘴鉗磨破了，還是不能滿足每日一萬件的訂單需求;導(dǎo)入熱流道技術(shù)后，雖一次投資費(fèi)用高，但節(jié)省人力物力，兩年可回模具制作成本，員工無需疲于奔命，消除了生產(chǎn)瓶頸。

　　基于熱流道模具的優(yōu)點(diǎn)，后期將面向需求量極大、不易修邊的部分產(chǎn)品進(jìn)行推廣，變更模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，改善小微產(chǎn)品的模具能效。