變壓器器身干燥出爐之后，要經(jīng)過器身整理、器身入箱、內(nèi)部接線、分接開關(guān)安裝等工序，才能進行真空注油。在這個生產(chǎn)過程中，器身絕緣材料始終處于和大氣接觸狀態(tài)，絕緣材料必然吸濕受潮，直至影響變壓器的質(zhì)量。

　　容量越大、電壓等級越高的產(chǎn)品，結(jié)構(gòu)越復雜，其結(jié)構(gòu)中的絕緣材料含量也越多，則裝配整理的時間越長，吸濕程度也就更嚴重。

　　絕緣材料吸濕原理

　　經(jīng)過汽相干燥并達到要求的器身，放在大氣環(huán)境下。由于絕緣材料經(jīng)汽相干燥后，含水量很低一般在0.5左右不超過1。因環(huán)境水蒸氣分壓高，則絕緣材料和大氣環(huán)境的水蒸氣分壓就會出現(xiàn)分壓差（即絕緣材料水蒸氣分壓值低與環(huán)境分壓值），例如一臺40000kva/110kv變壓器器身，假定含水量為0.8，已出爐3h，器身絕緣溫度65℃，從皮珀曲線（如示意圖）查得水蒸氣分壓值590pa；而此時大氣環(huán)境溫度25℃，濕度65，查得環(huán)境水蒸氣分壓為2050pa，高出器身絕緣1460pa。環(huán)境中的水分就會向絕緣材料遷移，也就是說絕緣材料開始吸收環(huán)境中的水分。

　　開始階段，吸濕只限與絕緣表層，吸濕僅表層呈峰值，隨著時間的推移，水分從表層向內(nèi)部移動和擴散；同時，器身溫度隨出爐時間越長而逐漸降低，則分壓差越大，吸濕更嚴重。但隨著吸濕逐漸加深，含水量增加，絕緣材料的水蒸氣分壓值也會慢慢回升，直到飽和等同環(huán)境的水蒸氣分壓，吸濕停止。

　　防止和控制器身的吸濕受潮的方法

　　變壓器產(chǎn)品生產(chǎn)制造過程中，由于裝配時間較長，大氣濕度較大等原因造成器身吸濕受潮現(xiàn)象，在各變壓器制造企業(yè)屢有發(fā)生。不少企業(yè)產(chǎn)品在現(xiàn)場安裝時發(fā)現(xiàn)變壓器的絕緣電阻、吸收比、介損等與出廠試驗值存在明顯差異，甚至工頻耐壓通不過。其原因就是吸濕達到一定程度，但含水量未超過2，絕緣強度和絕緣特性還沒有反應出來。另外，器身在現(xiàn)場經(jīng)吊心檢查時，器身又一次暴露在大氣中，并且器身溫度已在常溫，絕緣材料水蒸氣分壓值低于環(huán)境水蒸氣分壓值。因此，或多或少存在點吸濕，從而使含水量增加，即而造成上述某些指標變壞。因此，防止和控制器身的吸濕受潮就顯得尤為重要。

　　行業(yè)上對防止和控制器身的吸濕受潮一般有以下幾種方法：

　　⑴縮短裝配時間，保持器身的高溫度。這就要求操作工必須具備熟練的操作技術(shù)和規(guī)范化程序，作好生產(chǎn)前的技術(shù)準備和熟悉圖紙；同時要求生產(chǎn)組織者投入必要的人員，形成既不誤工又不余工的快速整理的入箱生產(chǎn)局面。

　?、圃俅芜M干燥罐加熱，以提高器身溫度。有些結(jié)構(gòu)復雜的產(chǎn)品往往不能在規(guī)定的時間內(nèi)整理罩箱完畢，但又不能放任器身溫度降低，再次進罐加溫以提高器身溫度，使絕緣材料的水蒸氣分壓始終高出環(huán)境的水蒸氣分壓，絕緣材料就不吸濕。因此，白天整理，晚間產(chǎn)品入爐加熱保溫是各企業(yè)通常采用的方法。

　?、瞧魃砥喔稍锊⑦M行真空浸油處理后再整理器身。通過真空浸油，使變壓器油浸入絕緣材料纖維內(nèi)部，阻礙水分進入，減緩吸濕速度，增加裝配時間。但存在浸油時間短不能完全浸透絕緣材料、油和大氣接觸也存在吸水性以及生產(chǎn)效率低、器身易受灰塵污染等問題。此方法比較適用于高電壓大容量的產(chǎn)品。

　　⑷利用空氣干燥發(fā)生器進行器身整理。結(jié)構(gòu)復雜需要較長的器身整理過程的產(chǎn)品，可采用封閉間，向內(nèi)通入經(jīng)空氣干燥發(fā)生器處理過的干燥空氣（露點為–40℃以下）。由于干燥空氣的通入，封閉間內(nèi)始終保持正壓防止潮濕空氣的進入。如果尚有絕緣材料要油箱內(nèi)裝配或內(nèi)部接線等較長時間工作，也應向油箱內(nèi)通入干燥空氣保持正壓，從而保護器身絕緣以及稀釋操作工呼出潮氣。此方法尤其適用于安裝現(xiàn)場變壓器的檢修、改造。

　　器身絕緣表面吸濕的脫濕處理

　　雖然在產(chǎn)品的生產(chǎn)制造過程中，我們都采取了防止和控制吸濕的辦法，但不可避免的由于大氣環(huán)境濕度影響以及器身絕緣材料的吸濕性，或多或少在絕緣材料表面吸附了些潮氣。如不引以為意或處理不徹底，則會對變壓器的運行帶來影響。因此提出了真空脫濕處理的方法。

　　抽真空時，油箱內(nèi)絕緣材料周圍壓力降低，當比絕緣材料內(nèi)部的水蒸氣分壓值還低時即絕緣材料和其周圍的水蒸氣分壓出現(xiàn)分壓差，此時絕緣材料內(nèi)的水分開始向外遷移。油箱內(nèi)的真空度越高，周圍空間壓力越小，壓力差越大，水分蒸發(fā)、擴散、遷移也越快。當真空度到達動態(tài)穩(wěn)定之后，殘余氣體中所含水氣分量只占全部殘余氣體很小的一部分。實測結(jié)果表明，水蒸氣分壓約占真空壓力的百分之幾，一般可按≤3考慮，如取3，當真空度≤133.3pa時，水氣分壓約為4pa。根據(jù)絕緣中含水量與水氣分壓平衡曲線（皮珀曲線），在溫度為10℃，水氣分壓為4pa至5pa時，紙絕緣中的含水量約為0.5。由此可見，只要抽真空的真空度足夠高，抽真空的時間足夠長（應視吸濕情況而定），達到平衡狀態(tài)以后，即使在常溫下，絕緣材料內(nèi)的水分也可以達到很低的水平。如表面絕緣材料吸濕較嚴重，含水量較高則采用進干燥罐加熱真空脫濕處理。

　　總之，不論常溫抽真空脫濕處理還是干燥罐內(nèi)加熱真空脫濕處理，歸根結(jié)底應在生產(chǎn)制造過程中，盡力縮短器身整理時間維持器身的較高溫度，并且加強生產(chǎn)和設計的一次合格率，才能縮短處理時間，提高生產(chǎn)效率。