中國石油吉林石化公司有機合成廠是專業(yè)生產(chǎn)丁苯橡膠的企業(yè),因裝置建設(shè)年代較早,后處理單元的廢氣一直沒有處理設(shè)施,而是通過排氣管直接排往大氣.為降低丁苯橡膠裝置對大氣的污染程度,完成公司節(jié)能減排目標,裝置采用北京中電聯(lián)環(huán)保工程有限公司提供的成套專有技術(shù)：蓄熱催化氧化技術(shù)處理橡膠廢氣,使廢氣中的有機物在氧化室氧化分解成CO2和H2O,反應(yīng)后廢氣通過煙囪達標排放,利用燃料氣燃燒提供熱量的方式進行開工預(yù)熱和系統(tǒng)補熱.該技術(shù)減少燃料消耗,采用新型催化劑,避免催化劑失活現(xiàn)象發(fā)生,反應(yīng)器在點火、運行、停車過程中安全可靠,環(huán)保效果明顯,苯乙烯排放量下降97％以上.

　　中國石油吉林石化公司有機合成廠是專業(yè)生產(chǎn)丁苯橡膠的企業(yè)，1982年建成投產(chǎn)，因裝置建設(shè)年代較早，后處理單元的廢氣一直沒有處理設(shè)施，而是通過排氣管直接排往大氣。后處理單元分為濕區(qū)和干區(qū)。濕區(qū)產(chǎn)生廢氣的主要部位有：凝聚槽、脫水機、喂料機、排水口和輸送膠料的皮帶，60℃的物料由于溫度較高及各槽攪拌器攪拌作用下會自然逸出產(chǎn)生含有極微量苯乙烯及雜質(zhì)的廢氣，其中絕大部分成分為水蒸氣。目前在廠房內(nèi)是無組織排放，由于廢氣呈酸性，因此這部分廢氣對廠房內(nèi)的鋼結(jié)構(gòu)有腐蝕，影響其耐用性，需將這部分氣體收集在一起統(tǒng)一排放，變無組織排放為有組織排放。干區(qū)主要是干燥箱產(chǎn)生的廢氣含有苯乙烯，質(zhì)量濃度最大為520mg/m3，最小為260mg/m3。目前是通過排風機，在沒有經(jīng)過處理情況下直接進入大氣，造成大氣環(huán)境污染。根據(jù)我國《大氣污染物綜合排放標準》中非甲烷總烴最高允許排放濃度應(yīng)小于120mg/m3。

　　丁苯橡膠裝置后處理單元廢氣，無論是凝聚廢氣還是干燥廢氣，產(chǎn)生廢氣部位多、分散，尾氣中含苯乙烯，屬于國家環(huán)保法規(guī)限排的揮發(fā)性有機物，而且該廢氣具有較強的刺激性，毒性也很大。分散到生產(chǎn)現(xiàn)場的尾氣，影響操作人員的身體健康。因此，在這種情況下，無論從企業(yè)的生存和發(fā)展，還是社會效益方面，都應(yīng)該對后處理廢氣集中治理，使廢氣達標排放。丁苯橡膠裝置技術(shù)人員經(jīng)多方篩選、評價，最終選定使用北京中電聯(lián)環(huán)保工程有限公司提供的成套專有技術(shù)：蓄熱催化氧化技術(shù)處理橡膠廢氣。

　　1尾氣處理系統(tǒng)工藝流程與原理

　　1.1工藝流程

　　尾氣先經(jīng)過濾器除膠預(yù)處理，再通過主風機增壓，進入旋轉(zhuǎn)翼型蓄熱催化反應(yīng)器(RCO)，把有機廢氣加熱到300℃以上進行氧化反應(yīng)，使廢氣中的有機物(VOCs)在氧化室氧化分解成CO2和H2O，反應(yīng)后廢氣通過煙囪達標排放。利用燃料氣燃燒提供熱量的方式進行開工預(yù)熱和系統(tǒng)補熱，燃料氣的消耗量隨廢氣組分中的VOCs值波動而變化，具體流程詳見圖1。

　　1.2工藝原理

　　催化反應(yīng)器本體是廢氣通過安裝催化劑的區(qū)域產(chǎn)生反應(yīng)的空間。在反應(yīng)器內(nèi)，廢氣在通過催化劑層時，廢氣中VOCs在催化劑的作用下通過催化氧化燃燒生成CO2和H2O，從而達到環(huán)保要求的排放條件。

　　廢氣先經(jīng)過預(yù)處理裝置預(yù)先去除掉固體顆粒和粘性低聚物后[3]，進入反應(yīng)器經(jīng)過蓄熱陶瓷預(yù)熱，在反應(yīng)室內(nèi)的催化床中進行氧化反應(yīng)，將有機物轉(zhuǎn)化為H2O和CO2、從而達到去除廢氣中有機物的目的，同時反應(yīng)放出反應(yīng)熱，用蓄熱陶瓷回收其中的熱量。

　　催化氧化反應(yīng)方程式：

　　CxHy+(x+1/4y)O2→xCO2+y/2H2O+Q

　　蓄熱室和催化床層由12個區(qū)室組成，中間部分填充蜂窩式陶瓷結(jié)構(gòu)蓄熱塊，達到超過95%的熱回收效率，見圖2。

　　裝置廢氣通過放熱的蓄熱室吸熱，于燃燒室內(nèi)完成催化氧化后再經(jīng)過蓄熱室放熱加熱蓄熱體。此外，1區(qū)室進行吹除與1區(qū)室停滯。吹除室為進氣與排氣蓄熱區(qū)室切換間的中間區(qū)室，將進氣時殘留于蓄熱室內(nèi)未反應(yīng)尾氣再抽回至反應(yīng)器入口，停滯區(qū)室則為待命狀態(tài)。反應(yīng)器為單槽垂直矩形結(jié)構(gòu)，整個進排氣室間的切換是以位于反應(yīng)器下部的單一旋轉(zhuǎn)翼連續(xù)式進行，以0.2——0.5r/min的速度緩慢轉(zhuǎn)動即可實現(xiàn)進口和出口氣流的有效分離和分布。旋轉(zhuǎn)閥由定子與動件構(gòu)成，為鋼結(jié)構(gòu)，中間有軸承結(jié)構(gòu)，讓大型旋轉(zhuǎn)閥結(jié)構(gòu)能夠平滑轉(zhuǎn)動，對上游工藝生產(chǎn)不會產(chǎn)生任何不良影響。采用獨特的機械機構(gòu)和特氟龍密封材料，在操作條件下無任何泄漏發(fā)生。旋轉(zhuǎn)閥降低了傳統(tǒng)分床廢氣治理裝置蓄熱室進出口閥門動件的數(shù)量、壓力波動與切換時產(chǎn)生的運轉(zhuǎn)噪音，同時避免了閥門的機械故障對端烘干箱的沖擊，見圖3。

　　經(jīng)過廢氣治理裝置處理后的尾氣排煙溫度低于85℃，非甲烷總烴最高排放濃度小于100mg/m3。

　　2反應(yīng)器運行

　　2.1尾氣系統(tǒng)運行

　　在裝置廢氣被引入反應(yīng)器前，必須首先利用新鮮空氣將催化劑加熱至反應(yīng)溫度。這是因為廢氣中的一些VOCs成分在冷催化劑上能被吸收或聚合，從而引起催化劑的鈍化。當催化劑表面上沉積沉淀的VOCs因溫度上升而氧化而產(chǎn)生太多的熱時，將導致催化劑的熱燒結(jié)。

　　在啟動階段，空氣將直接通過蓄熱體和催化劑，經(jīng)過反應(yīng)器頂部的燃燒器加熱，溫度將升高。在啟動開始時，燃料氣或電加熱器為主要的熱源。啟動后，一旦床層溫度達到300℃，逐漸關(guān)閉空氣供應(yīng)閥，同時緩慢的打開反應(yīng)器入口閥。此時必須要密切觀察催化反應(yīng)器出口的溫度，以防止催化劑因溫度的驟升而受到熱沖擊。

　　系統(tǒng)正常啟動后，即可由手動模式調(diào)至自動模式。廢氣進入反應(yīng)器的旋轉(zhuǎn)翼部分，旋轉(zhuǎn)翼使廢氣與凈化后尾氣完全分離，并被均勻分布至蓄熱層預(yù)熱部分。廢氣經(jīng)過上一循環(huán)中被加熱的蓄熱陶瓷層，待達到一側(cè)催化劑表面前溫度升至反應(yīng)溫度，進行首次催化氧化反應(yīng)，氣體溫度升高。經(jīng)過反應(yīng)室氣體轉(zhuǎn)而向下經(jīng)過另一側(cè)的催化劑，進行第二次催化反應(yīng)，完成處理過程，并放出全部反應(yīng)熱，溫度進一步升高。凈化氣穿過上一循環(huán)中被冷卻的蓄熱陶瓷，熱量被吸收蓄積，以預(yù)熱下一循環(huán)的廢氣。廢氣經(jīng)旋轉(zhuǎn)翼被引出裝置進入煙囪，最后被排入大氣。

　　2.2檢測數(shù)據(jù)

　　尾氣系統(tǒng)平穩(wěn)運行后，裝置對取樣點進行取樣分析，詳細數(shù)據(jù)見表1。

　　從表1數(shù)據(jù)可以看出，蓄熱催化氧化技術(shù)在處理丁苯橡膠廢氣的工業(yè)裝置應(yīng)用上取得了成功。廢氣中w(苯乙烯)由平均400mg/m3下降到10mg/m3，處理效率達到97.5%，達到了蓄熱催化氧化技術(shù)的設(shè)計指標。

　　2.3技術(shù)優(yōu)點

　　通過采用蓄熱催化氧化法處理廢氣中的有機物，氧化爐溫度降低到330℃，節(jié)省氧化爐高溫氧化時所需大量燃料。經(jīng)過一年多運行，蓄熱催化氧化技術(shù)處理廢氣同比采用其它焚燒法，在燃料消耗上減少了6m3/h以上。尤其當廢氣中苯乙烯等有機物達到200mg/m3以上時，通過氧化分解產(chǎn)生的熱量就足以維持反應(yīng)器蓄熱所需要的能量。

　　蓄熱催化氧化反應(yīng)器在點火前，首先對系統(tǒng)進行測爆分析，測爆合格以后，開始進入點火前的準備狀態(tài)。然后把系統(tǒng)投入到自動運行狀態(tài)，系統(tǒng)開始自動對反應(yīng)器進行吹掃、點火、升溫運行。反應(yīng)器采用PLC自動連鎖控制，在啟動、運行、高溫報警、緊急排放、降溫、停機等方面全部實現(xiàn)自動化，有效的保證了系統(tǒng)安全可靠。

　　3結(jié)論

　　(1)催化氧化法處理廢氣在工業(yè)應(yīng)用上方興未艾，在丁苯橡膠裝置上更是首次應(yīng)用，開車運行數(shù)據(jù)表明，通過采用催化氧化法處理廢氣，廢氣中有機物處理效果達到97%以上，是國內(nèi)目前同類廢氣處理效果中最佳的方式，減少苯乙烯等有機廢物排放量在26kg/h以上，達到了設(shè)計指標。

　　(2)中電聯(lián)專有技術(shù)中采用新型催化劑，避免廢氣中含有少量S造成催化劑中毒，催化劑的使用壽命長達5a。廢氣含有少量S的來源是膠乳在凝聚過程中使用濃H2SO4進行破乳，經(jīng)過尾氣裝置預(yù)處理，分析廢氣中的w(S)<5×10-5，不會使新型催化劑中毒，從而避免催化劑失活現(xiàn)象發(fā)生。運行一年多時間，催化劑效率達到95%以上，反應(yīng)溫度穩(wěn)定控制在330℃，達到了運行控制指標。