從近日召開的“回收煉廠干氣中乙烯資源專題技術交流會”上獲悉，截至目前，國內石化系統(tǒng)利用變壓吸附(簡稱PSA)“回收煉廠干氣中乙烯資源成套工業(yè)化技術”建成投產的工業(yè)裝置已達到10套。

　　燕山石化高級專家、教授級高工宋以常介紹，PSA“回收煉廠干氣中乙烯資源成套工業(yè)化技術”由燕山石化和四川天一科技股份有限公司共同開發(fā)。第一套PSA回收煉廠干氣中乙烯資源裝置于2005年8月在燕山石化建成投產。該技術采用變壓吸附工藝濃縮煉廠干氣中C2以上烴類，再對產品氣進行深度精制，其技術特點：一是采用兩段變壓吸附技術對催化裂化干氣進行吸附分離，篩選的吸附劑選擇性較好，動態(tài)吸附容量較大，使用壽命可達10年，乙烯回收率大于87%，過程耗能低；二是產品氣精制工藝流程合理，脫氧劑活性高，產品氣經過深度精制脫除硫化氫、二氧化碳、砷、氧等雜質，滿足乙烯進料要求；三是根據乙烯裝置的設備能力，富乙烯氣可直接并入乙烯裝置裂解氣堿洗系統(tǒng)以降低能耗或采用預分餾與乙烯裝置靈活匹配對接等。該技術經濟效益、社會效益顯著，獲得2008年國家科技進步二等獎。

　　宋以常介紹，目前該技術已成功在中國石化茂名石化、上海石化等8套裝置以及中國石油2套裝置成功實現(xiàn)工業(yè)化應用，并在生產實踐中通過工藝持續(xù)改進，加工原料由催化干氣擴展到焦化干氣、加氫干氣、飽和輕烴；根據原料氣組成，吸附劑合理級配，PSA操作優(yōu)化，提高了富C2氣回收率；通過真空泵合理選型，采用大功率離心式壓縮機，提高了關鍵設備的可靠性；技術指標經濟好，能耗低。2016年中國石化生產裝置未發(fā)生一起非計劃停工，富C2產品氣收率平均為35％，其中天津兩套裝置均高于48％；裝置能耗平均58千克標油/噸原料氣，其中茂名石化裝置能耗最低，為27.72千克標油/噸原料氣。為了進一步提高技術競爭力，技術方還集成兩段PSA超低能耗、淺冷油技術C2回收率高的技術優(yōu)勢，開發(fā)了PSA復合常溫油吸收技術，目前此技術已獲得國家授權發(fā)明專利，正向有需求的煉化企業(yè)進行推廣。