注塑制品表面常見的缺陷包括暗斑、光澤差異或霧化區(qū)，以及表面起皺或被稱作橘皮。這些缺陷通常發(fā)生在澆口附近或者遠離澆口區(qū)域的尖銳轉(zhuǎn)角后面。從模具和成型工藝兩方面著手，能夠找出產(chǎn)生這些缺陷的原因并加以解決。

1.制品表面的暗斑

產(chǎn)生原因：

暗斑主要出現(xiàn)在澆口附近。在生產(chǎn)高粘度、低流動性材料（如PC、PMMA或ABS）的制品時，冷卻時表面層樹脂被流動的樹脂擠壓，從而出現(xiàn)暗斑。

這種缺陷易發(fā)生在充型過程和保壓階段。注射啟動后，熔體充入時流動速度大，導致暗斑出現(xiàn)在近澆口附近。

澆口周圍的暗斑部分是由于模具尖銳的轉(zhuǎn)角處形成，注射速度過高，內(nèi)部的流體擠壓膠料流動產(chǎn)生。

低熔體溫度也會產(chǎn)生暗斑，模具的溫度過低同樣會導致表面缺陷。

解決方法：

逐漸調(diào)整、提升注射速度，降低澆口處熔體流前端的速度，進行分段注射，逐漸增加注射速度，使整個充型階段獲得均穩(wěn)的熔體流速。

提高機筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少低熔體溫度產(chǎn)生的暗斑現(xiàn)象，同時提高模具溫度也有助于克服制品表面缺陷。

2.模具設計缺陷導致的暗斑

產(chǎn)生原因：

澆口處尖銳的轉(zhuǎn)角能夠通過改變半徑來避免，設計時要留心澆口的位置和直徑，確保澆口的設計合適。

暗斑不但會發(fā)生在澆口位置，而且也經(jīng)常會在制品尖銳的轉(zhuǎn)角形成后出現(xiàn)，由于過高的流速和注射速度致使冷卻表面層被內(nèi)部流體取代發(fā)生滑動而造成的。

在遠離澆口的區(qū)域，制品發(fā)生角度的尖銳變化也會造成暗斑缺陷。

解決方法：

推薦采用分步注射并逐漸增加注射速度，方法是允許熔體在流過銳角邊緣后其速度才開始增加。

設計制品時要在尖銳變化區(qū)域使用更為平滑的圓角過渡。

3.改善光澤差異

產(chǎn)生原因：

對于注塑制品來說，在有紋理的制品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規(guī)則的光澤也可能出現(xiàn)在制品上。

如果制品的澆口遠端型腔尾端無法充滿，那么該處的壓力是低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復制到制品表面上。

制品的壁厚變化較大，易造成熔體的流動困難，射膠壓力過大也會造成模具表面紋路被復制到制品表面。另外，模具排氣不暢也是造成此缺陷的一個原因。

? 解決方法：

提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間，減少光澤差異的產(chǎn)生。

4.橘皮的起源

產(chǎn)生原因：

“橘皮”或者表面起皺缺陷，一般發(fā)生在用高粘度材料成型厚壁制品時的流道末端。在注射過程中，若熔體流動速度過低，制品表面會迅速固化。

隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產(chǎn)生了皺褶。

這些皺褶經(jīng)過固化和保壓后就會變成不可消除的缺陷。

解決方法：

提高熔體溫度并且提高注射速度，調(diào)整模具溫度。

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注塑模抽真空系統(tǒng)抽取性能分類：

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中高真空等級：適合薄壁件（0.2mm以上）或中度復雜射出模使用，此機型可大幅提升模具的真空抽吸性能，提高良品和產(chǎn)能。

高真空等級：適合薄壁（0.2mm以下）或高度復雜射出模使用，高真空性能及高抽氣效率組合機型。