落后的工藝設(shè)備，傳統(tǒng)的冶煉流程，高污染物的排放……提起銅冶煉廠，或許有些人的腦海中仍會出現(xiàn)以上畫面。

　　事實(shí)上，經(jīng)過30多年的高速發(fā)展，我國的銅冶煉工藝不僅早已步入世界第一梯隊(duì)，更是達(dá)到了全球頂尖水平。得益于企業(yè)不斷的技術(shù)創(chuàng)新和政府的持續(xù)性政策引導(dǎo)，銅冶煉已成為新時代有色金屬產(chǎn)業(yè)綠色與可持續(xù)發(fā)展的標(biāo)兵之一。

　　冶煉工藝達(dá)到世界先進(jìn)水平

　　20世紀(jì)80年代以前，中國的銅冶煉工業(yè)一直沒有明顯進(jìn)步，在世界范圍內(nèi)處于較為落后的狀態(tài)。改革開放以后，隨著江銅貴溪冶煉廠在80年代初期引進(jìn)的第一臺閃速爐，我國銅冶煉行業(yè)開啟了快速追趕世界先進(jìn)水平的熱潮。自90年代起，我國銅冶煉在引進(jìn)和自主研發(fā)設(shè)備方面不斷推陳出新。目前，江銅、云銅、銅陵，金川等國內(nèi)大型銅冶煉企業(yè)所使用的主流工藝，既有從海外引進(jìn)的閃速爐、艾莎爐、奧斯邁特爐等代表世界最先進(jìn)水平的銅冶煉工藝，也有中國恩菲工程和白銀有色等公司自主研發(fā)的氧氣底吹熔煉和白銀爐熔煉等中國獨(dú)創(chuàng)工藝。國內(nèi)銅冶煉使用的工藝種類雖百花齊放，但都以先進(jìn)性和高效性著稱。其中，由于具有極高的脫硫率和節(jié)能性，閃速熔煉更是成為國內(nèi)最為普及的熔煉工藝，閃速熔煉生產(chǎn)能力大約占到國內(nèi)銅冶煉廠粗煉能力的30%——40%。

　　在引進(jìn)和自主研發(fā)生產(chǎn)效率高、使用能耗低、資源綜合利用較好的先進(jìn)工藝的同時，我國銅冶煉行業(yè)的設(shè)備信息化和自動化水平也在飛速提升。業(yè)內(nèi)專家表示，在前往多國考察后發(fā)現(xiàn)，美國、西班牙和智利等傳統(tǒng)銅冶煉強(qiáng)國的冶煉廠，在智能化和自動化水平方面都已被我國超越并拉開距離，目前我國與日本在銅冶煉方面代表著當(dāng)代世界最領(lǐng)先水平，我國銅冶煉廠勞動強(qiáng)度大、工作效率低的工種已大多消失，取而代之的是嶄新的全自動化生產(chǎn)系統(tǒng)與綠色環(huán)保設(shè)備。

　　政策引導(dǎo)促成綠色轉(zhuǎn)型

　　我國的銅冶煉行業(yè)能有現(xiàn)在的成就，除了銅企本身發(fā)奮圖強(qiáng)，也離不開政府的長期政策引導(dǎo)。

　　國家發(fā)改委2006年發(fā)布的《銅冶煉行業(yè)準(zhǔn)入條件》，對新建或者改建的銅冶煉項(xiàng)目，在規(guī)模、工藝和設(shè)備水平、能耗、資源綜合利用以及環(huán)境保護(hù)等方面都提出了明確的要求。比如，同年起開建的新項(xiàng)目單系統(tǒng)銅熔煉能力需在10萬噸/年及以上，需采用生產(chǎn)效率高、工藝先進(jìn)、能耗低、環(huán)保達(dá)標(biāo)、資源綜合利用效果好的工藝，而較為落后的反射爐、電爐和鼓風(fēng)爐等設(shè)備則被勒令限時淘汰。2014年，國家工信部發(fā)布《銅冶煉行業(yè)規(guī)范條件》，除對工藝和設(shè)備水平做出要求外，在環(huán)保方面也提出了更高標(biāo)準(zhǔn)。比如，文件要求，新建及改造項(xiàng)目要同步建設(shè)配套在線污染物監(jiān)測設(shè)施并與當(dāng)?shù)丨h(huán)保部門聯(lián)網(wǎng)，銅冶煉企業(yè)對最終廢棄渣則必須進(jìn)行無害化處理。

　　在世界頂尖冶煉工藝與設(shè)備、智能高效的生產(chǎn)水平以及政府持續(xù)性政策引導(dǎo)三大因素推動下，我國的銅冶煉行業(yè)在綠色發(fā)展與環(huán)境保護(hù)方面取得了顯著成效。

　　過去，在銅的開采、冶煉和加工這三大生產(chǎn)環(huán)節(jié)中，由于銅冶煉同時存在廢氣、廢渣、廢水的排放，是三個環(huán)節(jié)中對環(huán)境影響最大的一環(huán)，該環(huán)節(jié)所產(chǎn)生的廢氣、廢水和固體廢物曾是全產(chǎn)業(yè)鏈主要的環(huán)境污染源。而如今，“三廢”的危害幾乎已經(jīng)成為歷史，隨著技術(shù)進(jìn)步和環(huán)保設(shè)施的日益完善，國內(nèi)絕大多數(shù)銅冶煉企業(yè)的二氧化硫排放，已控制在符合國家標(biāo)準(zhǔn)的每立方米400毫克以內(nèi)，部分領(lǐng)先企業(yè)的排放量控制在100——200毫克/立方米。大部分企業(yè)水處理采用間接排放，廢水的ph值和重金屬離子含量達(dá)標(biāo)后才對外排放，部分銅冶煉企業(yè)正在向零排放的目標(biāo)邁進(jìn)。在固廢處理方面，冶煉廢渣等固體廢物如今成為生產(chǎn)水泥的輔料，以此完成循環(huán)再利用。

　　隨著中央環(huán)保督查機(jī)制的確立，在我國環(huán)境執(zhí)法能力得到進(jìn)一步強(qiáng)化的同時，銅冶煉企業(yè)也面臨越來越嚴(yán)格的綠色合規(guī)要求。

　　截至2017年底，落后冶煉工藝的銅冶煉廠基本已完成技術(shù)改造，政府對剩余的零星小型落后產(chǎn)能冶煉廠的取締工作也已逐步完成。目前，國內(nèi)大部分銅企的年銅熔煉能力都不低于20萬噸，未來銅冶煉行業(yè)也將繼續(xù)朝著大型化、綠色可持續(xù)的方向發(fā)展。在可預(yù)見的將來，銅冶煉行業(yè)的競爭將不再是以擴(kuò)大產(chǎn)能為主，競爭的重點(diǎn)將轉(zhuǎn)向提升智能化、信息化和綠色發(fā)展水平等方面。