新年伊始，我國燃氣輪機國產(chǎn)化捷報頻傳，東汽自主研發(fā)的5萬千瓦重型燃機1~17級試驗壓氣機滿轉(zhuǎn)速試驗成功、哈汽制造的西氣東輸二線“衢州站”第二臺3萬千瓦級燃氣輪機完工、上海電氣AE94.3A燃機透平葉片啟動國產(chǎn)化生產(chǎn)。

　　我國《能源技術創(chuàng)新“十三五”規(guī)劃》重點指出，要加強先進高效微小型燃氣輪機、重型燃氣輪機、特殊領域?qū)Ｓ萌細廨啓C關鍵技術的開發(fā)。如通過引進、消化、吸收、再創(chuàng)新的技術途徑，開展30萬千瓦級重型燃氣輪機整機裝備研制;完成F級5~10萬千瓦重型燃氣輪機設計和樣機制造等等。

　　5萬千瓦重型燃機研發(fā)加速推進

　　1月22日，東汽自主研發(fā)的5萬千瓦重型燃機1~17級試驗壓氣機滿轉(zhuǎn)速試驗達到12200轉(zhuǎn)/分，順利超過了設計目標轉(zhuǎn)速，宣告1~17級壓氣機首次試驗成功。

　　2009年，東汽啟動了5萬千瓦重型燃機的研發(fā)，2014年3月，東汽牽頭成立四川省第一家戰(zhàn)略新興產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟———四川省燃氣輪機產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟，集合各聯(lián)盟單位力量，加速推進研發(fā)進程。經(jīng)過幾年的艱苦努力，2015年，東汽完成了5萬千瓦壓氣機1~8級實驗、燃燒室實驗和高溫合金葉片實驗，在設計、實驗和制造等環(huán)節(jié)攻克了一個又一個難題，其中“長壽命高溫材料實驗室”入選為國家重點實驗室，成為該領域唯一國家級重點實驗室。

　　2016年，東汽5萬千瓦燃機研發(fā)項目持續(xù)推進，并取得階段性成果。完成了1~8級試 驗壓氣機試驗;1~17級試驗壓氣機制造、總裝、系統(tǒng)完成施工和調(diào)試，并開始進行試驗;燃燒器常壓試驗完成;進行了高溫透平葉片毛坯制造的工藝開發(fā)，并成功澆鑄4列透平葉片產(chǎn)品件毛坯，實現(xiàn)了小批量生產(chǎn);啟動了天然氣增壓站建設及燃機整機試車臺建設。

　　今年是5萬千瓦燃機研發(fā)項目攻堅之年，東汽已經(jīng)將5萬千瓦燃機項目計劃考核要求落實到了相關部門的KPI考核指標中，全力推動項目進展。

　　哈汽可小批量生產(chǎn)中小型燃機

　　1月26日，哈汽舉行西氣東輸二線“衢州站”國產(chǎn)3萬千瓦級燃氣輪機完工儀式，這是繼2014年8月哈汽成功交付國產(chǎn)首臺3萬千瓦燃氣輪機后的又一突破，首臺燃氣輪機填補了國內(nèi)空白，第二臺燃氣輪機標志著哈汽掌握了完整的中小型燃氣輪機制造技術，成為國內(nèi)首個可以小批量生產(chǎn)中小型燃氣輪機本體的企業(yè)。

　　“中小型燃機因其高技術、高投入、高附加值而備受各國青睞，目前高端市場基本被歐、美等國家所壟斷，我國在這方面差距還很大。”

　　哈汽副總工程師姚青文介紹說，2009年在國家能源局和中國機械工業(yè)聯(lián)合會主持下，中船重工七○三所和哈汽組成研發(fā)團隊，與中石油簽訂了“天然氣長輸管道關鍵設備國產(chǎn)化3萬千瓦級燃驅(qū)壓縮機組研制協(xié)議”。

　　2014年8月，哈汽成功交付了首臺3萬千瓦燃壓機組本體，目前該燃機已順利通過220小時的工業(yè)化運行驗證，狀態(tài)良好。通過首臺3萬千瓦燃壓機組本體的研制生產(chǎn)，哈汽掌握了中小型燃機的全部制造技術，并培育了人才團隊，奠定了中小型燃機的產(chǎn)業(yè)基礎。

　　首臺燃機研制過程中，哈汽投入2.2億元進行設備改造和采購，建成了占地9600多平方米燃機廠房，突破了高溫空心冷卻葉片和燃燒室部件生產(chǎn)，以及熱障涂層、流量測試、激光、電火花加工等技術瓶頸十余項。目前整個機組本體的所有零部件都實現(xiàn)了國產(chǎn)化，大大降低維修成本。

　　透平葉片實現(xiàn)國產(chǎn)化批量生產(chǎn)

　　燃氣輪機透平葉片涂層技術先進、葉片加工工藝復雜，為燃氣輪機工業(yè)的核心技術。目前，上海電氣已在燃機透平葉片生產(chǎn)加工方面實現(xiàn)核心技術突破，并實現(xiàn)批量化生產(chǎn)。

　　新年伊始，上海電氣在燃機透平葉片生產(chǎn)車間內(nèi)舉行了AE94.3A燃機透平葉片認證完成暨首套生產(chǎn)啟動儀式。標志著上海電氣AE94.3A燃機透平葉片認證完成并啟動國產(chǎn)化生產(chǎn)。

　　2016年初，上海電氣啟動透平葉片工藝認證。同時根據(jù)設計需求，采購了超音速等離子噴涂設備、氣相、包埋滲鋁設備、高真空熱處理設備、激光打孔和成型設備、空流檢測設備、噴丸設備等，并通過與設備供應商的合作，引進其特種工藝先進制造技術，經(jīng)過20次反復模擬件涂層測試，終于找到最佳參數(shù)，于2016年9月13日完成第一級動葉片涂層工藝認證，其涂層厚度、孔隙率、界面質(zhì)量完全符合規(guī)范要求。

　　隨后，八級葉片的涂層、激光打孔、焊接等工藝開發(fā)全面展開，每種工藝試驗都進行了金相分析，幾個月以來，實驗室已制作了超過1000件金相試樣，為工藝過程的確認與改進提供了大量詳實可靠的數(shù)據(jù)，并最終確保八級葉片工藝開發(fā)及時完成。這項成果標志著大F級燃氣輪機核心部件能夠由中國本土企業(yè)實現(xiàn)自主化生產(chǎn)。