5月16日，浙江迪元儀表有限公司受邀參加了由浙江省經(jīng)濟和信息化委員會主辦，浙江省技術創(chuàng)新服務中心、浙江省儀器儀表行業(yè)協(xié)會、浙江省石化行業(yè)協(xié)會、浙江省氟化工行業(yè)系會和浙江省企業(yè)技術創(chuàng)新協(xié)會聯(lián)合承辦的“全省流程工業(yè)智能制造暨智能儀器儀表新產(chǎn)品（新技術）推介會”，與眾多智能制造和智能儀器儀表行業(yè)的優(yōu)秀企業(yè)在產(chǎn)品技術創(chuàng)新、先進管理理念等方面交流經(jīng)驗。

　　會議現(xiàn)場，公司副總經(jīng)理孫向東作題為“為智慧工廠提供迪元智慧”的報告，全面介紹了迪元儀表的概況和企業(yè)發(fā)展歷程，深入闡述了迪元儀表在智能水表和智能流量計等產(chǎn)品的開發(fā)、生產(chǎn)、銷售及技術服務領域的優(yōu)勢。

　　迪元儀表致力于工業(yè)自動化過程控制領域智能流量儀表開發(fā)、生產(chǎn)、銷售和技術服務，是參與制定七項國家和行業(yè)標準的國家級高新技術企業(yè)，屬于中石化、中石油和中海油物資供應商成員單位。

　　在企業(yè)24年發(fā)展過程中，通過逐步凝練并不斷調整和提升，建立了基于傳統(tǒng)文化并植入現(xiàn)代元素具有迪元特色的企業(yè)文化，形成了“敬天愛人·自利利他”的核心價值觀理念。公司實施卓越績效管理模式，把創(chuàng)新工作放在首位，以打造流量儀表第一品牌為目標，不斷推出技術領先的高科技產(chǎn)品，提升公司的品牌形象和市場競爭力，員工績效與企業(yè)業(yè)績得到顯著提升。近年來，每年銷售額均達億元，新產(chǎn)品所占比重均超過80%。

　　自2010年以來，公司逐步呈現(xiàn)出訂單交期達成率下降、成本增加、庫存加大的趨勢。為了完成訂單生產(chǎn)任務，產(chǎn)線工人加班加點，但效率始終不如人意，問題癥結究竟在哪里？2013年3月，通過邀請日本豐田工程技術株式會社崛切俊雄社長來改善進行現(xiàn)場診斷，現(xiàn)場管理、品質、物流、標準作業(yè)、生產(chǎn)管理等方面的管理水平較低構成制約訂單交付的重要因素。為此迪元儀表于2013年8月導入TPS，開始向精益生產(chǎn)轉型。2014年定制開發(fā)MES生產(chǎn)管理系統(tǒng)，進一步提升生產(chǎn)管理效率，提高公司的經(jīng)濟效益。

　　精益生產(chǎn)是以消除浪費、降低成本為目的，以準時化和自動化為支柱，以改善活動為基礎，通過消除所有環(huán)節(jié)上的浪費來縮短產(chǎn)品從生產(chǎn)到客戶手中時間從而提升企業(yè)競爭力的生產(chǎn)方式。為了向精益生產(chǎn)轉型，公司成立了5S、QC、物流、生管、作業(yè)五個改善小組，從示范線開始逐步推行至各工序，經(jīng)歷了幾度熱情、痛苦、快樂的周轉過程，改善整個理念始終貫徹在TPS推行全程，從“革新”到“革心”，員工思想受到震撼心靈得到洗禮。

　　現(xiàn)場5S改善是精益生產(chǎn)的基礎，標準化作業(yè)改善、工序內物流改善、品質提升均是以5S為基礎開展，在5S改善過程中，運用《5S檢查表》，對照現(xiàn)場進行評分，同時查找存在的問題并制定相應對策，采用《問題改善管理表》進行改善的跟蹤管理，透過全員點點滴滴的改善，使得現(xiàn)場干凈整潔、物品定置管理、目視化水平提高，并最終形成5S標準。

　　品質改善通過現(xiàn)場查找收集質量問題，運用QC七大手法，對問題進行匯總分析，查找問題發(fā)生的真因，并制定有效對策加以實施。通過編制QC工程表、品質檢查標準書，各工序開展首末件檢驗，產(chǎn)品質量在各工序內得到了保證。

　　物流改善通過如倉庫的目視化、安全庫存設置、工序間搬運設計調查、多頻次少量化采購、流程再造、線邊庫設置、現(xiàn)品票與材料卡的運用等措施，對庫存管理、采購流程與方式、工序流程、生產(chǎn)計劃優(yōu)化等方面進行改善。

　　通過現(xiàn)場觀察記錄員工的作業(yè)順序，發(fā)現(xiàn)作業(yè)過程存在的7大浪費現(xiàn)象，列入浪費發(fā)現(xiàn)調查表，編制標準作業(yè)票，運用作業(yè)改善的方法，分析如何減少各種浪費，并實施改善。

　　隨著精益生產(chǎn)方式的應用，新的問題隨著出現(xiàn)。精益生產(chǎn)看板管理需要的大量各種票據(jù)、數(shù)據(jù)表格，依靠人工管理、手工排程已不能滿足管理需求，公司2014年開始定制開發(fā)MES生產(chǎn)管理系統(tǒng)，對BOM、訂單拆分、庫存、采購、制程排單、產(chǎn)能平衡、在制品、產(chǎn)成品、報工等方面進行電腦管理，自動生成現(xiàn)品票、材料卡等，用以規(guī)范管理生產(chǎn)全過程。

　　通過精益生產(chǎn)方式的應用，零件加工過程的合格率由98.7%提高99.3%，工序間搬運時間減少10%以上，總庫存降低13.8%，交期達成率提升29%達到88%。

　　推行TPS的目的在于通過改善，改變員工原有的思想觀念和習慣。通過全員改善，減少乃至消除現(xiàn)場的各種浪費，優(yōu)化流程，提高公司管理水平和生產(chǎn)效率，同時培養(yǎng)和挖掘一大批優(yōu)秀管理人員。

　　改善是永遠的、無限的，改善沒有終點，通過持續(xù)推行TPS，優(yōu)化不足，朝著精益生產(chǎn)的道路不斷邁進，為實現(xiàn)迪元“打造流量儀表第一品牌”的美好愿景而努力！